相比热轧后再用冷轧工艺生产薄带钢的方法，热轧直接生产薄规格带钢在本钱上具有更大的上风。以厚度1.5毫米的带钢为例，即使考虑热轧薄带生产中工作辊磨损和产量损失等因素在内，采用热轧方法生产薄带卷每吨仍可增加160元～240元的利润。

　　据悉，欧洲27%的冷轧带钢市场已被厚度1.2毫米左右的热轧薄带所填补。采用热轧卷直接平整，可有效进步表面质量，预计未来热轧薄带有看填补35%的冷轧带钢市场。近年来，国内外市场对1.2毫米左右超薄热带的需求不断增加，而且多希看以酸洗平整状态交货，使表面质量进一步接近冷轧产品。

　　在热轧生产中，薄规格产品的生产技术难度较高，由于带钢越薄，热焓减低，冷却越快，接触降温愈加明显;加之轧制时间长，会使均温轧制难度增加。高温下的薄规格带钢与轧辊或辊道稍有停留接触，温度就会大幅度下降，使得轧制力局部增强;而且板带越薄，板形敏感程度越高，越轻易出现边浪或中浪，辊道上还易出现漂浮。

　　传统热带工艺轧制薄带须突破“瓶颈”

　　传统轧机主要是指使用200毫米以上厚坯的热带卷生产线。过往多采用3/4粗轧，现在则普遍采用2辊加4辊双可逆粗轧机配合7架精轧机，完成总延伸达100多毫米的热带轧制。

　　厚坯料在粗轧机里可逆轧制时，晶粒组织均匀性和一致性大大增强，但轧件温度也下降很快。中间坯温度偏低，会给后续薄带轧制带来困难，这是传统轧制工艺生产薄件的“瓶颈”。而且轧件抗力增大，会使高速运行下的精轧机控制厚度和凸度的难度增加;加之冷却辊道上轧件有些漂浮，卷取咬进难度增加，卷取质量下降，会造成生产事故和分歧格产品增加，导致成材率下降。

　　传统轧机采用步进式加热炉，保障了稳定的轧制节奏，轧辊热凸度较为恒定，有利于超薄带生产。

　　采用连续双机架粗轧可缩短粗轧时间，不但温降少，粗轧后的中间坯温度较高，能够增加粗轧压下量，减小中间坯厚度，有利于生产薄带产品。

　　为缩短总轧制时间，还可采用坯料减重的方法，以有效降低头尾温差以及头尾尺寸波动。这一措施对精轧出口速度进步有困难的轧机生产热轧薄带更为有效，但卷重减少，小时产量会随之降低，可在初始生产时原料减半，生产顺利后再尝试增加卷重。

　　薄板坯连铸连轧工艺生产超薄带钢有难度

　　薄板坯连铸连轧工艺是近年来发展起来的板带轧制方式，具有流程短、一次性投资少、生产周期短、节省热能、从钢水浇铸到成品的时间短、活动资金占用少等优点，但也有压缩比低、连铸钢种少、道次压下量大、表面质量不如传统热轧、生产深冲板指标低等缺点。

　　薄板坯连铸连轧工艺设计的初衷是生产薄规格产品，而且从总的压下量来看，使用薄板坯有利于薄规格产品生产。但生产实践表明，该工艺生产薄带钢困难更大。

　　首先，薄板坯车间都为顺列轧制，每架只轧一道，总道次固定不变，道次压下量非常大。薄板来料相当于传统轧制的中间坯，厚度从40毫米增加到70毫米左右，导致连轧前面各架轧机负荷很大，辊系稳定性下降，厚度、凸度控制难度大，这时再使用高速轧制，自然轧机控制能力大大减弱。

　　其次，薄板坯连铸连轧车间使用2座隧道炉，加热能力远低于连续精轧机的轧制能力，精轧机经常待钢，使得轧辊温度不稳定，热凸度发生改变，每拨轧制开始时，辊形设定与实际要求偏差较大，导致初始辊形在线调整量大大增加。

　　此外，薄板坯连铸连轧的半无头轧制还由于隧道炉加热不均，轧件易于跑偏，不得不采用大张力轧制，轧辊磨损大，轧辊稳定周期被缩短，换辊更加频繁。也正是由于压下大，薄板坯连铸连轧工艺的各道带材表面质量远不如传统轧机。这些都影响了由厚到薄生产0.8毫米合格超薄热带工艺的实现。

　　对于中薄板坯工艺生产薄规格产品，从轧制变形量上看，肯定比薄板坯连铸有利，其粗轧各道也有一定的恢复时间;但从芯部杂质扩散来看，还是不如传统厚板坯。由于带卷轧制只有沿连铸浇注方向的延伸，带材又宽展很多，杂质仅能在纵向一条线方向上扩散。所以，热带轧制产品质量很大程度上取决于压缩比，而且对钢水质量和连铸技术要求很高。 现代中薄板坯的某些工艺设备在逐步适应薄板轧制的设计，如为进步中间坯温度，辊道加装了保温罩，精轧前放置热卷箱，缩短出口辊道等。但仅用一架粗轧将道次增加到7道，仍然有轧制力较大、轧辊辊面质量稳定时间短、中间坯温度偏低的题目，特别是国内这类车间一般没有中间坯厚度和凸度检测，轧机操纵不易控制。面对凸度不稳定的中间坯，精轧机只好反复调节，使得优良率下降，给薄带钢生产带来一定难度。