AOD(ArgonOxygenDecarburization)氩氧精炼法由美国的联合碳化物公司与Josly公司合作于1968年发明的。AOD炉二次精炼工艺的诞生为大量生产高质量的不锈钢开辟了道路。据美国普莱可斯公司统计，2006年全球68.7%的不锈钢，是用普莱可斯许可的AOD生产的。

　　一、AOD的工作原理

　　AOD精炼工艺是把电炉粗炼好的钢水倒进AOD内，用一定比例的氧和氩的混合气体从炉体下部侧部吹进炉内，在O2-Ar气泡表面进行脱碳反应。由于Ar对所天生的CO的稀释作用降低了气泡内的CO分压，因此促成了脱碳，防止了铬的氧化。

　　二、AOD法的基本工艺

　　AOD法一般为电炉→AOD炉双联工艺。电炉炉料以废不锈钢、车屑和高碳铬铁合金为主。炉料成分除了碳、硅、硫外，应接近钢号标准成分。电炉钢水还原和成分调整后，达到1500℃左右出钢。对电炉渣的处理，有少数钢厂是随钢水倒进钢水包，以进步铬的回收率(可达到99.5%)，并减少电炉冶炼时间。但是这种方法需要AOD炉增加还原时间和排除炉渣，因此增加冶炼时间。电炉钢水倒进AOD炉后首先吹进氩氧混合气体进行脱碳。脱碳后期为了控制出钢温度并有利于炉衬寿命，需添加清洁的本钢种废钢冷却钢水。脱碳终了后根据冶炼钢种不同可以进行扒渣处理。随后加进硅铁、硅铬、铝等还原剂和石灰造渣材料调整成分温度合适即可出钢。

　　另外，AOD法的一项十分重要的技术进展就是移植了顶吹氧的转炉经验，进步了脱碳初期的升温速度和钢水温度。按照传统的AOD操纵，脱碳终了加进硅铁进行Cr2O3的还原操纵，然后扒往85%以上的渣子再加进CaO、CaF2及粉状FeSi粉或CaSi进行脱硫的精炼操纵，这样对本钱、精炼时间、操纵条件都十分不利。新日铁光制所采用Al代替FeSi进行脱硫，取得满足的效果，[S]<0.001%，还原精炼时间可以大大缩短。

　　AOD几乎可以生产所有牌号的不锈钢，但是由于脱氢比较困难，大锻件的钢锭不宜生产，对(C+N)≤0.020%的超纯铁素体钢也不能生产。