我国事世界第一产钢大国，但大而不强，耗能高、污染高、对外依存度高，集中度低、附加值低等"三高两低"痼疾一直困扰着钢铁行业，阻碍着中国钢铁事业的发展。东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室立足中国面向世界，大胆占领世界轧制技术的潮头，用一项项自主创新成果助推钢铁行业的创新发展，树立起中国轧制技术的丰碑，让"钢铁强国"之梦渐行渐近!

　　占领世界制轧技术制高点--打造钢铁领域的"国"字招牌

　　从世界和中国经济发展的要求看，能源消耗和环保已经成为决定竞争力的关键因素之一，也成为钢铁企业能否生存的决定性因素。要实现钢铁强国的梦想，必须通过设备的升级和新技术的开发，不断进步钢铁的生产质量和效率，解决全行业高能耗和低环保的题目，实现绿色钢铁、低耗钢铁。

　　东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的工作职员们高度关注着这些题目，开始了一条探索"新一代钢铁材料"的创新之路。他们首先着手解决的是钢铁界最棘手的困难：如何将占我国钢铁材料产量大部分的普碳钢和低合金钢在不添加或少添加合金元素的情况下强度明显进步。

　　这是一个有巨大经济效益的课题，不仅可以进步钢材的可回收率，而且对我国经济的可持续发展更具深远意义。1998年底，国家973计划项目--"新一代钢铁材料的重大基础研究"立项，其中"轧制过程中实现晶粒细化的基础研究"课题的重任落在了东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的肩上。当时，日本等国家已经开始了这方面的研究，他们追求的是晶粒细化的极限。但是实验室科研职员经过文献分析和现场调研后，决定不追随国外的潮流，将研究重点定位在现有产业条件下能够实现的目标上，创新性地提出了晶粒适度细化和复合强化的学术思想。

　　经过近1年的实验室研究，实验室采用传统控轧控冷技术研发出了新一代钢铁材料原型钢--超级钢。随后，他们与宝钢公司合作，在2050热连轧生产线上实现了400MPa超级钢热轧带钢的产业试制和产业生产。这种新一代钢铁材料被用于一汽团体卡车底盘发动机前置横梁，不但各项指标全部满足要求，而且每吨钢可以降低本钱200-300元，经济效益和社会效益都非常明显。

　　这个课题创造了国际竞争的四个第一：第一次得到超级钢产业生产的工艺窗口;第一次在实验室条件下得到了原型钢样品;第一次在产业生产条件下轧制出超级钢;第一次将超级钢应用于汽车制造。

　　在此基础上，实验室又向"控制轧制和控制冷却技术"这一20世纪钢铁业伟大的成就之一发起了挑战。经过8年的艰苦奋战，"以超快冷为核心的新一代TMCP技术"已经过当初的设想和实验室研究走向企业，为钢铁材料降低本钱、应对金融危机、实现全面升级换代发挥作用。

　　创新实验平台--为企业插上腾飞的翅膀

　　世界钢铁产业经过上一世纪后半叶的飞速发展，已经发生了巨大的变化，以日本钢铁产业的发展为代表，实现了轧制过程大型化、连续化、自动化。

　　这种大规模的现代化的生产轧制过程，对轧制技术、工艺、装备、产品的实验研究工作提出了严格的要求。工厂企业不能用一炉几百吨的钢水做实验，也不能用一块几十吨的钢坯做实验，他们期看用几十公斤，甚至十几公斤重量的试样代替几十吨重的板坯，用小规模的实验设备代替庞大的轧制和冷却设备，将巨大的冶金厂浓缩到一个实验开发平台上。实验室敏锐地捕捉到钢铁业发展中的这一瓶颈环节，从20世纪90年代开始，率先开始一项具有里程碑意义的研究--现代轧制过程中试研究创新平台的研究。

　　经过十几年的潜心研究，这个中试研究创新平台已经展现在人们的眼前。中试研究平台由各类热轧实验轧机、热力模拟实验机、冷轧实验轧机、连续退火模拟实验机等构成。利用这样一个研究平台，研究者可以用小尺寸试样，在严格控制的实验条件下，得心应手地进行模拟产业条件的轧制实验，从而向企业提供可以应用于现场的研究结果，缩短研究成果转化的周期，迅速提升企业的核心竞争力。